Jiangsu Hengfeng Fine Chemical Co., Ltd.

A textile dyeing factory located in Rayong experienced serious sludge dewatering problems in its plate-and-frame filter press system after expanding production capacity. The sludge generated from the DAF and physicochemical treatment systems contained high levels of surfactants, dye residues, and organic matter, resulting in poor dewatering performance. The plant faced high sludge moisture content, sticky sludge cakes, frequent filter cloth blockage, and unstable filter press operation. By introducing Hengfeng Nonionic 1185 and optimizing the sludge conditioning process, the factory successfully improved dewatering efficiency and stabilized long-term operation. Site Overview Industry: Textile dyeing & finishingLocation: RayongSludge treatment capacity: 70–90 tons/day (wet sludge) Sludge Characteristics · High organic and surfactant content · Strong viscosity and compressibility · Fine colloidal particles and fiber residues · Sludge concentration: 1.5–2.5% Dewatering System · Filter press units · Polymer prepared at 0.1% concentration · High-pressure mechanical filtration system Initial Issues Before optimization, the plant experienced: · Sludge cake moisture content of 82–85% · Sticky sludge cakes difficult to discharge · Filtration cycles exceeding 3–4 hours · Frequent filter cloth clogging · High polymer consumption with unstable performance · Sludge leakage between filter plates Frequent shutdowns for cleaning and maintenance reduced overall production efficiency. Problem Analysis After on-site inspection and sludge testing, Hengfeng’s technical team identified several key issues. 1. Weak Sludge Conditioning The previously used polymer produced loose flocs that collapsed easily under high-pressure squeezing, resulting in poor filtration permeability. 2. High Organic & Surfactant Interference Residual surfactants and organic matter increased sludge viscosity and water retention, making dewatering more difficult. 3. Improper Polymer Preparation Insufficient polymer aging time reduced molecular chain extension and weakened flocculation performance. 4. Excessive Shear Force Strong agitation after polymer addition damaged floc structure before entering the filter press. Technical Solution Optimized Polymer Selection Hengfeng recommended Nonionic Polyacrylamide 1185, featuring: · Strong adsorption and bridging capability · Excellent compatibility with textile sludge · Improved sludge cake permeability · Better resistance to pressure filtration shear The product significantly improved floc density and filtration performance. Process Optimization Polymer Preparation · Polymer concentration increased to 0.15% · Aging time extended to 60–90 minutes Dosage Optimization · Dosage adjusted to 4.0–5.0 kg/t DS · Fine-tuned according to cake dryness and filtrate clarity Mixing Optimization · Polymer injection point moved closer to the filter press feed tank · Mixing intensity reduced after polymer addition This preserved floc integrity and improved filtration efficiency. Equipment & Operation Optimization Hengfeng engineers also assisted in optimizing: · Feed pressure sequence · Filtration cycle timing · Plate squeezing pressure · Filter cloth cleaning frequency These adjustments reduced cloth blockage and improved continuous operation stability. Performance Results After optimization and continuous monitoring: · Sludge cake moisture decreased to 72–76% · Filtration cycle time shortened to 2–2.5 hours · Sludge cakes became firm and easy to discharge · Filtrate clarity improved significantly · Filter cloth clogging was greatly reduced · Polymer consumption decreased by 15–20% · Overall system achieved stable continuous operation The plant successfully reduced sludge disposal costs and maintenance downtime. Project Outcome Through optimized polymer selection, improved sludge conditioning, and standardized process control, Hengfeng successfully enhanced the performance of the plate-and-frame filter press system in textile sludge dewatering. This project demonstrated that efficient sludge dewatering depends not only on equipment, but also on proper polymer selection, dosing strategy, and operational optimization. Hengfeng Commitment At Jiangsu Hengfeng Fine Chemical Co., Ltd., we provide more than flocculants — We deliver complete sludge dewatering solutions supported by: · Advanced polymer technology · Site-specific product optimization · On-site technical support · Operator training · Long-term operational guidance With Hengfeng Nonionic 1185, textile sludge dewatering systems can achieve lower sludge moisture, higher filtration efficiency, and stable long-term operation.

Una planta municipal de tratamiento de aguas residuales se enfrentó recientemente a desafíos en su sistema de deshidratación de lodos, donde el rendimiento de la prensa de filtro de banda había disminuido, lo que resultó en una alta humedad del lodo, un consumo excesivo de polímero y una formación de torta inestable. Al introducir Hengfeng Cationic 9802 y optimizar el proceso de acondicionamiento, la planta mejoró significativamente la eficiencia de deshidratación, redujo los costos operativos y logró una operación estable y continua. Resumen del sitio Industria: Tratamiento municipal de aguas residualesTipo de lodo: Lodo mixto primario y secundario (biológico)Capacidad de tratamiento: 1.800–2.200 m³/día (línea de procesamiento de lodos) Características del lodo:Alto contenido orgánico, baja deshidratabilidad, concentración de lodo del 0,8–1,2%, con altas sustancias poliméricas extracelulares (EPS), lo que dificulta la floculación. Configuración del sistema de deshidratación: · Unidades de prensa de filtro de banda · Polímero preparado a una concentración del 0,1% · Espesamiento por gravedad + deshidratación en zona de presión   Problemas iniciales · El contenido de humedad de la torta de lodo se mantuvo alto en 82–85%  · La turbidez del filtrado era alta, con arrastre visible de sólidos · Los flóculos eran pequeños y débiles, se rompían fácilmente bajo cizallamiento · El consumo de polímero era alto, pero el rendimiento seguía siendo inestable · Se producían frecuentemente obturaciones y atascos de la banda, lo que aumentaba la frecuencia de limpieza   Análisis del problema Tras la evaluación in situ, se identificaron varios problemas clave: 1. Rendimiento inadecuado del polímero El floculante utilizado anteriormente tenía una densidad de carga y un peso molecular insuficientes, lo que provocaba una neutralización de carga deficiente y una débil capacidad de puente. Los flóculos formados eran sueltos y se destruían fácilmente en la zona de prensado. 2. Mal acondicionamiento del lodo El lodo no se acondicionó completamente antes de entrar en la prensa de banda. La intensidad de mezcla y el tiempo de reacción eran insuficientes, lo que resultaba en una formación incompleta de flóculos. 3. Interferencia del alto contenido orgánico El lodo biológico municipal contiene altos niveles de EPS y materia orgánica, lo que aumenta la viscosidad y la retención de agua, requiriendo polímeros catiónicos más fuertes para una deshidratación eficaz. 4. Operación no estandarizada La preparación y dosificación del polímero carecían de consistencia. El tiempo de envejecimiento de la solución era insuficiente y los operadores dependían en gran medida de la experiencia en lugar de un control estructurado, lo que provocaba fluctuaciones en el rendimiento.   Solución técnica Selección optimizada de polímeros Hengfeng recomendó Poliacrilamida catiónica 9802, caracterizada por: · Densidad de carga catiónica optimizada · Alto peso molecular para un fuerte puente · Excelente adaptabilidad a lodos biológicos El producto mejoró significativamente el tamaño, la densidad y la resistencia al cizallamiento de los flóculos.   Optimización del proceso Preparación del polímero: · Concentración aumentada a 0,15%  · Tiempo de envejecimiento extendido a 45–60 minutos para asegurar la disolución completa Control de dosificación: · Ajustado a 4,0–5,5 kg/t MS (lodo seco)  · Ajustado finamente según la sequedad de la torta y la claridad del filtrado Optimización de la mezcla: · Mejora de la mezcla del tanque de floculación para asegurar un tiempo de reacción suficiente · Reducción del cizallamiento antes de entrar en la prensa de banda   Ajuste de la operación del equipo · Velocidad de banda y distribución de presión optimizadas · Zonas de drenaje por gravedad y de presión equilibradas · Reducción del sobre-apretado, que anteriormente causaba rotura de flóculos   Capacitación y estandarización de operadores El equipo técnico de Hengfeng proporcionó orientación in situ para: · Estandarizar los procedimientos de preparación de polímeros · Establecer estándares visuales de evaluación de flóculos · Capacitar a los operadores para ajustar la dosificación en función del rendimiento en tiempo real · Implementar monitoreo de rutina y mantenimiento de registros Esto aseguró una operación estable y repetible.   Resultados de rendimiento Después de la implementación y el monitoreo continuo: · Humedad de la torta de lodo reducida a 75–78%  · El filtrado se volvió claro, con sólidos suspendidos significativamente reducidos · Consumo de polímero reducido en 15–20%  · Los flóculos se volvieron grandes, densos y resistentes al cizallamiento · Se eliminó la obturación de la banda, reduciendo el tiempo de inactividad y la frecuencia de limpieza · El sistema general logró una operación estable y continua   Resultado del proyecto A través de la selección optimizada de polímeros, el acondicionamiento mejorado del lodo y la operación estandarizada, Hengfeng mejoró con éxito el rendimiento de la prensa de filtro de banda en la deshidratación de lodos municipales. Este caso destaca que la deshidratación eficaz de lodos depende no solo del equipo, sino también de la selección del floculante adecuado y de la implementación de un control de proceso adecuado.

Prueba de PAM Hengfeng - Aguas residuales de fábrica electrónica   Las aguas residuales de la fabricación electrónica presentan características distintivas principalmente debido a los complejos procesos químicos involucrados. Sus características clave incluyen: l  Contenido elevado de metales pesados‌: Contiene concentraciones significativas de metales pesados tóxicos como plomo (Pb), mercurio (Hg), cadmio (Cd), níquel (Ni), arsénico (As) y cobre (Cu), que se originan en procesos de grabado, galvanoplastia y fabricación de componentes‌;   l  Altos niveles de sustancias per- y polifluoroalquiladas (PFAS)‌: Incluye compuestos heredados como el sulfonato de perfluorooctano (PFOS) y el ácido perfluorooctanoico (PFOA), así como PFAS emergentes de cadena corta (por ejemplo, PFBA, PFHxA) y compuestos fluorados novedosos (por ejemplo, hexafluoroisopropanol, bistriflimida). Estos provienen de recubrimientos de fluoropolímeros, placas de circuito y productos químicos de fotolitografía‌;     l  Presencia de disolventes orgánicos y aditivos específicos‌: Caracterizado por altas concentraciones de hidróxido de tetrametilamonio (TMAH, 5–66 g/L), glicerol (5–66 g/L), pirazol, acetona y otros residuos orgánicos utilizados en la limpieza, desengrase y eliminación de fotorresistencias;   l  Contaminantes inorgánicos y alta salinidad‌: Contiene fluoruros (por ejemplo, fluoruro de calcio, CaF₂), amonio, sulfatos y presenta pH variable (a menudo alcalino o ácido), junto con sólidos disueltos totales (TDS) y conductividad elevados debido a aditivos químicos y enjuagues de proceso;   l  Complejidad y persistencia‌: Comprende una mezcla de contaminantes orgánicos persistentes (COP), compuestos similares a dioxinas, hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) y orgánicos halogenados. Estos contaminantes a menudo son bioacumulables, resistentes a la degradación convencional y representan riesgos significativos de ecotoxicidad‌ Estas características contribuyen colectivamente a una alta demanda química de oxígeno (DQO), baja biodegradabilidad (relación DBO/DQO típicamente 0.11–0.15) y requieren estrategias de tratamiento avanzadas.   Materiales necesarios Muestra de aguas residuales de fábrica electrónica Polvo de poliacrilamida (preparado según la guía anterior) Vasos de precipitados o recipientes Agitador magnético Medidor de pH Aparato de prueba de floculación (por ejemplo, aparato de prueba de jarras) Equipo de dosificación química   Procedimiento de prueba 1. Recolección de muestras: Recibir aguas residuales de fabricación electrónica del socio. Verifique los antecedentes y la demanda del socio. 2. Preparación del polvo de poliacrilamida: Asegúrese de tener una solución preparada de poliacrilamida, como se discutió en el procedimiento anterior. Esto se puede utilizar para el proceso de floculación. 3. Prueba de floculación (prueba de jarras): Configuración: Prepare una serie de vasos de precipitados para diferentes dosis de poliacrilamida Añadir aguas residuales: Añada volúmenes iguales de la muestra de aguas residuales a cada vaso de precipitados (en este caso, 50 mL). Añadir poliacrilamida: Añada la cantidad especificada de poliacrilamida a los vasos de precipitados correspondientes. Mezcla: Agite las soluciones a alta velocidad (en este caso, 200 rpm) durante aproximadamente 1-2 minutos, luego deténgase durante 3 minutos adicionales para permitir la formación de flóculos.     4. Análisis post-tratamiento: Evaluación visual: Observe y anote la claridad y el color del agua tratada. Medición de pH: Mida el pH final de las muestras tratadas. Precauciones de seguridad Use equipo de protección personal adecuado (guantes, gafas, bata de laboratorio) al manipular muestras de aguas residuales y agentes químicos. Manipule todos los productos químicos y equipos de acuerdo con las directrices de seguridad. Conclusión Este procedimiento proporciona un enfoque sistemático para evaluar la efectividad de la poliacrilamida en el tratamiento de aguas residuales de fabricación electrónica. Es importante optimizar la concentración de poliacrilamida en función de las características de las aguas residuales específicas que se tratan para obtener los mejores resultados.